Переходная анкерная ответвительная опора ПАОс10-1

Металлопрокат (лист, профиль, трубы):

• Проверка сертификатов качества (паспортов) от производителя: марка стали, химсостав, мех. свойства.
• Визуальный осмотр: коррозия, вмятины, расслоения, резкие цветовые изменения (следы перегрева).
• Проверка геометрии (толщина, ширина, кривизна) с помощью измерительного инструмента (штангенциркуль, микрометр, рулетка).

Крепеж (болты, высокопрочные болты, анкеры):

• Сертификаты на партию, класс прочности.
• Выборочный контроль размеров, веса, состояния резьбы.
• Для высокопрочных болтов — контроль твердости, проведение испытаний на растяжение выборочных образцов.

Расходные материалы (сварочная проволока, флюс, электроды, краски):

• Сертификаты, соответствие марки стали.
• Условия хранения (особенно для электродов и красок).

Разметка и раскрой:

• Проверка соответствия разметки чертежам (КМ, КМД).
• Контроль геометрии после резки (газовая,гильотинная,, лазерная): прямолинейность кромок, перпендикулярность, отсутствие наплывов и подплавлений.
• Проверка ширины и угла скоса кромок под сварку.

Гибка и правка:

• Контроль радиуса гибки по шаблонам.
• Проверка на отсутствие трещин, гофров, морщин на изгибах.

Сверловка и обработка отверстий:

• Проверка диаметра, шага и точности расположения отверстий с помощью кондукторов или измерительного инструмента).
• Контроль чистоты поверхности отверстий (заусенцы, стружка).

Сборка:

• Проверка сборки: зазоры, совмещение кромок, перпендикулярность элементов, геометрия узла в целом.
• Чистота зоны сварки (отсутствие масла, ржавчины, краски).
• Проверка квалификации сварщиков (удостоверения, допуски).
• Проверка настроек и исправности сварочного оборудования.

Контроль во время сварки (пооперационный):

• Соблюдение технологии): сила тока, напряжение, скорость, порядок наложения швов (против деформаций).
• Визуальный контроль каждого шва: форма, равномерность, отсутствие видимых дефектов (подрезы, поры, брызги, неравномерная чешуйчатость).

Контроль после сварки (приемочный):

• Визуально-измерительный контроль (ВИК): 100% швов. Проверка размеров (катет, усиление), обнаружение внешних дефектов.
• Ультразвуковой контроль (УЗК): Основной метод для ответственных швов. Обнаружение внутренних дефектов сварочного шва.
• Контроль деформаций: Проверка геометрии изделия после сварки (отклонение от плоскости, прямолинейность).

Подготовка поверхности (абразивоструйная очистка):

• Проверка степени очистки (Sa 2.0, Sa 2.5, Sa 3) по сравнительным образцам.
• Контроль шероховатости (профиля поверхности) профилометром или компаратором.
• Проверка обезжиривания, отсутствия пыли, влажности воздуха и поверхности.

Нанесение покрытия:

• Контроль параметров окраски: вязкость краски, температура, влажность.
• Мокрый слой: проверка толщины слоя до высыхания гребенкой.

Сухой слой:

• Проверка толщины покрытия магнитным толщиномером.
• Проверка сплошности покрытия.
• Проверка адгезии (методом решетчатого надреза или отрыва).

• Контрольная сборка крупных узлов (при необходимости).
• Проверка окончательной геометрии и габаритных размеров.
• Проверка маркировки (стадия, позиция, масса, место).
• Проверка комплектности отгрузки (наличие всех деталей, крепежа, паспортов, исполнительных чертежей).

На каждом этапе заполняются:

• Журналы входного контроля.
• Журналы пооперационного контроля (сборка, сварка).
• Акты на скрытые работы (перед окраской).
• Протоколы неразрушающего контроля (УЗК).
• Паспорта качества на готовые металлоконструкции.

Эффективный контроль качества — это не разовая проверка, а непрерывный процесс, встроенный в каждый этап производства. Он требует четких процедур, квалифицированного персонала и прозрачного документирования. Это единственный способ гарантировать, что возведенная конструкция будет безопасной, долговечной и соответствовать всем заявленным требованиям.